加弹工艺概述

加弹工艺原理

纺丝生产出来的预取向丝(POY)一般不直接用于织造，必须经后加工处理后方可使用。加弹的工作就是以POY为原料，通过拉伸和变形处理，使POY转变成为物理性质较为稳定，可直接用于织造的拉伸变形丝(DTY)。

由POY至DTY的变化是一个物理变化过程，是在拉伸变形机上实现的，拉伸变形机的丝路顺序如下：

POY原丝筒→（预网络器）→**拉伸辊→**热箱→冷却板→假捻器→（张力探测系统）→第二拉伸辊→主网络器→（辅助拉伸辊）→第二热箱→第三拉伸辊→上油系统→卷绕系统

原丝自**拉伸辊（喂入辊）喂入后，受到第二拉伸辊的拉伸，同时受到自假捻器传递过来的加捻作用，随即进入**热箱。丝条在拉伸力、假捻扭转力和热的作用下发生拉伸变形、热定型等变化。当丝条出第二拉伸辊后，即完成拉伸变形过程，纤维具有一定的强度、伸度和蓬松性。为了降低丝条的内应力，将第二拉伸辊出来的高弹丝输入第二热箱进行补充热定型。由于第二拉伸辊与第三拉伸辊之间有一定的速度差距（超喂），使丝条在第二热箱略有松弛，故丝条实质上进行了补充热定型，以消除纤维的内应力，促使部分能量高的分子链段解取向，达到纤维结构稳定的目的。

丝条在进入**热箱后，丝温达到90～100℃时，拉伸应力明显下降，丝条即发生拉伸。**热箱的主要作用就是在张力作用下对丝

条进行拉伸和扭曲，并对拉伸和扭曲所产生的形变进行紧张热定型。而冷却板的作用则是使纤维的温度降至60～70℃左右，固定丝条的热变形、降低其热塑性，以使丝条具有一定的刚性，更利于捻度的传递。

丝条自第三拉伸辊输出后，即进入上油系统。对丝条进行上油的目的是为了增加纤维的平滑性、抱合性，减少纤维静电，使卷绕成的丝锭退绕和织造性能良好。不同的织造方法对长丝的含油率的要求不同，一般来说，含油**控制在2.5±0.3%左右。

上过油之后，丝条即进入卷绕系统。在卷绕辊的带动和横动导杆的往复运动下，丝条被卷绕在丝筒上，成为最终产品—DTY丝锭。 2.1.2 加弹工艺的制定

要生产出性能良好的成品丝，加弹工艺的制定至关重要。影响成品丝性能的主要工艺参数为变形温度、假捻张力、假捻度、加热和冷却时间。但是在实际生产中，因设备的结构已定，某些因素，如加热器和冷却板的长度已不能调节。因此，实际可调的工艺参数演化为加工速度、变形温度、拉伸倍数和速比（假捻器捻盘或假捻皮圈的线速度与丝的加工速度之比）。而假捻张力成为受工艺条件影响的次级工艺条件，对整个假捻过程的稳定性和成品丝的性质有很大的影响。

一般说来，加弹工艺条件的制定分为以下几个步骤：

①根据POY的物理指标及以前加工过同样品种或近似品种的工艺，选定工艺较合适的机台进行工艺上机前的快速调试，一般调试12～24锭丝；

②测定调试时的假捻张力、卷绕张力，并计算解捻张力（假捻器后方的张力）与加捻张力（假捻器前方的张力）的比值（K值）；

③测试成品丝的物理指标，一般测试成品丝的纤度、伸度、卷曲收缩率和卷曲稳定性，并观察成品满卷丝锭的外观；

④根据调试时所测加、解捻张力、卷绕张力、成品丝的物理指标以及外观等情况，设定最终工艺参数；

⑥工艺参数上机后，及时进行质量跟踪，包括加、解捻张力、成品丝的物理指标、外观等。特别是最终工艺与调试工艺相差较远时，更应加紧工艺上机后的质量跟踪；

⑦如果工艺上机后质量不太理想，可根据工艺调整的一般规律或经验再次调整工艺。 2.2 加弹设备

目前普遍使用的拉伸变形机主要分为两大类：一、叠盘式拉伸变形机；二、皮圈式拉伸变形机。两种类型的拉伸变形机的区别主要在于假捻器的构造。 2.2.1 Barmag机型 2.2.2 33H机型 2.3 张力控制系统 2.4 名词解释

(1)纤维:柔韧且细长，长径比大于1000的物质。

(2)纤度：丝的粗细程度，一般用一定长度的丝的重量来表示。单位为分特(dtex)或旦尼尔(D)。分特为一万米的丝重多少克，旦尼尔为九

千米的丝重多少克。如167dtex为一万米的丝重167克，也就等于150D。

(3)单丝数/孔数：组成一束纤维的单丝总数，单位为F。如167dtex/288F就是指一根167分特的丝中有288根单丝。